Nguyên lý gia công bằng máy cắt dây EDMGiới thiệu về máy cắt dây
Vào cuối thập niên 1960. Lúc đó nó là công nghệ mang tính đột phá và độc nhất vô nhị. hạt trao đổi ion Thời điểm đó, mặc dù nó thể hiện được khả năng gia công các vật liệu cứng nhưng độ chính xác không vượt trội thì phương pháp gia công này không thu hút được nhiều sự quan tâm. Trong vài chục năm trở lại đây, công nghệ cắt dây CNC đã có những sự phát triển vượt bậc. Các máy cắt dây tia lửa điện ngày càng tinh vi hơn và ngày càng thể hiện tính hiệu quả cao và đạt độ chính xác cao. Nguyên tắc của phương pháp này chính là bắn phá chi tiết để tách các vật liệu bằng nguồn năng lượng nhiệt rất lớn được sinh ra khi ta cho hai điện cực tiến đến gần nhau. Trong hai điện cực này, một điện cực đóng vai trò là dao và một điện cực đóng vai trò là phôi ở trong quá trình gia công. Chất điện môi và cách sử dụng Chất điện môi và sự sục rửa có các chức năng sau: – Cách ly khe hở gia công trước khi một lượng lớn năng lượng được tích lũy và tập trung năng lượng phóng điện vào một vùng nhỏ. – Khôi phục điều kiện khe hở mong muốn bằng cách làm lạnh khe hở và khử ion hóa. – Rửa trôi phoi ra khỏi vùng gia công, làm nguội dây và làm nguội chi tiết gia công. Hầu hết các máy cắt dây sử dụng chất điện môi là nước khử khoáng. Thuận lợi cơ bản của nước là chất lượng làm nguội tốt, độ tinh khiết của nước được đánh giá bằng điện trở suất. Điện trở suất càng thấp thì năng suất bóc vật liệu càng cao. Tuy nhiên không nên sử dụng nước có điện trở suất quá thấp. Khi thêm vào một số chất hữu cơ có thể cải thiện tốc độ cắt. Trong gia công tia lửa điện, thường chất điện môi được đưa vào khe hở gia công nhờ một áp cao (15 –20bar), dòng chảy này được phun đồng trục với dây cắt. Thông thường thì kết hợp phun từ dưới lên và từ trên xuống bằng hai vòi phun. Mặc dù nước có ưu điểm là chất lượng làm nguội tốt, tốc độ cắt cao nhưng nước có nhược điểm là ăn mòn chi tiết gia công và các cơ cấu máy. Vì thế trong một số trường hợp người ta sử dụng dầu thay cho nước vì dầu không ăn mòn chi tiết gia công. Với điện trở suất cao làm phát sinh dễ dàng các tia lửa điện cực nhỏ, tạo nên bề mặt chi tiết có độ bóng cao. Vì thế dầu là môi trường lý tưởng để gia công tính chính xác với dây cực mảnh. Không có ăn mòn điện hóa và ăn mòn bề mặt trong dầu nên lượng coban trong hợp kim cứng không bị suy giảm. Chất lượng bề mặt và độ bền lâu sau khi gia công trong dầu cao hơn nhiều so với khi gia công trong nước. Khi gia công trong dầu có thể dùng dây điện cực rất mảnh với đường kính 0,025 – 0,03mm. Chất lượng bề mặt khi gia công bằng máy cắt dây Dạng nhám bề mặt khi gia công bằng máy cắt dây hoàn toàn khác so với các phương pháp gia công truyền thống. Trên bề mặt chi tiết được gia công bằng máy cắt dây CNC có nhiều chỗ lồi hình cầu và lòng chảy. máy cắt dây cnc la gì Người ta gọi chúng là các đỉnh và miệng “núi lửa”. Chúng thay thế cho các đường đỉnh và đáy của profile nhám bề mặt gia công bằng phương pháp truyền thống. Giữa các chỗ lồi và lòng chảo là vùng bằng phẳng chuyển tiếp, trong khi đó bề mặt được gia công bằng phương pháp truyền thống chỉ xuất hiện vết dao cắt thông thường. Do đó, bề mặt gia công bằng cắt dây tia lửa điện ít bị tập trung ứng suất hơn, bề mặt đa hướng chứ không theo mẫu định hướng như gia công truyền thống. Giá trị của độ nhám bề mặt phụ thuộc vào nhiều yếu tố trong đó có cường độ dòng điện. Cường độ dòng điện càng lớn thì trên bề mặt càng xuất hiện nhiều miệng núi lửa càng lớn. Để đạt được độ bóng cao thì sau khi cắt thô phải cắt tinh thêm một số lần. Như đã nêu ở trên, khi cắt trong dầu thì đạt độ bóng vào độ chính xác cao hơn khi cắt trong nước. Sau đây là một ví dụ cụ thể: Khi cắt tungsten carbide, 1 = 3mm với 4 lần cắt, dây cắt bằng tungsten có đường kính 0,03mm. Độ bóng đạt được là Rmax = 0,92µm (Ra = 0,12µm). Bề mặt vết cắt nhỏ nhất sau 4 lần cắt là 48µm với độ chính xá biên dạng từ -1,5 – 1,5µm.
0 Comments
Leave a Reply. |
AuthorWrite something about yourself. No need to be fancy, just an overview. Archives
January 2024
Categories |